Étude de cas Airbus

Nous avons fourni le système TwinBin à Airbus à Broughton, au Pays de Galles, pour la production des ailes de l'A380. Son coût était de 10 000 £, mais il a permis de réaliser des économies de 60 000 £ en seulement 5 mois.

Jusqu'à présent, plus de 60,000 380 £ ont été économisés sur la production de l'A380, grâce à un nouveau système de stockage et de distribution de fixations qui réduit les déchets et permet d'économiser des heures de production. La nouvelle méthode d'approvisionnement en fournitures générales d'avion (AGS - terme utilisé pour les rivets et les boulons) sur l'A00 étape XNUMX a été introduite par une équipe interfonctionnelle mise en place pour étudier les moyens d'améliorer le processus sur les quatre machines de rivetage électromagnétique basse tension (LVER). .

Auparavant, les membres de l'équipe de production devaient utiliser un système de stockage non configuré ou se rendre dans les magasins logistiques pour récupérer un sac de boulons ou de rivets de production. Une fois qu'ils en avaient retiré le nombre requis, les sacs de boulons étaient souvent laissés sur le côté de la zone, car il n'y avait aucun endroit où les stocker. Cela entraînait non seulement une quantité considérable de déchets, mais créait également une zone de travail potentiellement en désordre et dangereuse.

Pour améliorer le processus, l'équipe du projet a travaillé avec des membres des équipes de production pour examiner l'utilisation des boulons et analyser les données statistiques de contrôle du processus provenant des machines LVER. Ils ont rassemblé des informations sur les types exacts de boulons nécessaires, où et quand.

Des outils Lean tels que 5C, KanBan, « Plan Do Check Act » (PDCA) et la résolution de problèmes ont été utilisés afin de garantir qu'une approche méthodique et structurée était utilisée et que les améliorations étaient durables. Des systèmes de rayonnages, qui contiennent tous les boulons nécessaires à une opération particulière, sont désormais en place là où ils sont nécessaires, à proximité des zones de travail. Le nouveau système a apporté d'énormes avantages à l'entreprise, économisant des milliers d'euros d'AGS gaspillés et rendant les travaux globalement plus efficaces. Jusqu'à présent, environ 45,000 14,500 £ d'AGS et d'esclavage ont été restitués à l'entreprise et un total de 75 XNUMX £ de ferraille d'AGS ont été identifiés et retirés des zones de travail. De plus, un nombre considérable d'heures de production ont été économisées, puisque les membres de l'équipe de production n'ont plus besoin de se rendre dans les magasins pour leur AGS et que les appels à la logistique pour pénurie ont été réduits de plus de XNUMX %.