Casestudy van Airbus

We leverden het TwinBin-systeem aan Airbus in Broughton, in Noord-Wales, voor de productie van de A380-vleugels. De kosten bedroegen £10,000, maar leverden na slechts 5 maanden een besparing op van £60,000.

Er is tot nu toe ruim £60,000 bespaard op de productie van de A380, als gevolg van een nieuw systeem voor de opslag en distributie van bevestigingsmiddelen, waardoor er minder afval ontstaat en productie-uren worden bespaard. De nieuwe leveringsmethode voor Aircraft General Supplies (AGS – term gebruikt voor klinknagels en bouten) op de A380 stage 00 werd geïntroduceerd door een multifunctioneel team dat was opgezet om te kijken naar manieren om het proces op de vier Low Voltage Electromagnetic Riveting-machines (LVER) te verbeteren. .

Voorheen moesten de leden van het productieteam een ​​niet-geconfigureerd opslagsysteem gebruiken of de logistieke winkels bezoeken om een ​​zak met productiebouten of klinknagels te halen. Nadat ze het vereiste aantal eruit hadden gehaald, werden er vaak zakken met bouten aan de zijkant van het gebied achtergelaten, omdat er geen plek was om ze op te slaan. Dit resulteerde niet alleen in een aanzienlijke hoeveelheid afval, maar zorgde ook voor een potentieel rommelige en onveilige werkplek.

Om het proces te verbeteren werkte het projectteam samen met leden van de productieteams om het gebruik van bouten te onderzoeken en statistische procescontrolegegevens van de LVER-machines te analyseren. Ze verzamelden informatie over welke soorten bouten precies nodig waren, waar en wanneer.

Lean tools zoals 5C, KanBan, “Plan Do Check Act” (PDCA) en probleemoplossing werden ingezet om ervoor te zorgen dat er een methodische, gestructureerde aanpak werd gevolgd en dat verbeteringen duurzaam waren. Stellingsystemen, die alle bouten bevatten die nodig zijn voor een bepaalde operatie, staan ​​nu op hun plaats, precies daar waar ze nodig zijn, dichtbij de werkgebieden. Het nieuwe systeem heeft het bedrijf enorme voordelen opgeleverd, duizenden euro's aan verspilde AGS bespaard en de banen in het algemeen efficiënter gemaakt. Alleen al tot nu toe is voor ongeveer £45,000 aan AGS en slavenwerk teruggegeven aan het bedrijf en is in totaal £14,500 aan AGS-schroot geïdentificeerd en uit de werkgebieden verwijderd. Daarnaast is er een flink aantal productie-uren bespaard doordat productieteamleden niet meer naar de winkels hoeven voor hun AGS en zijn de tekorten aan de logistiek met ruim 75% verminderd.