Studium przypadku Airbusa

Dostarczyliśmy system TwinBin do zakładu Airbus w Broughton w północnej Walii na potrzeby produkcji skrzydeł do A380. Koszt wyniósł 10 000 funtów, ale po zaledwie 5 miesiącach udało się zaoszczędzić 60 000 funtów.

Do tej pory na produkcji A60,000 zaoszczędzono ponad 380 380 funtów dzięki nowemu systemowi przechowywania i dystrybucji elementów złącznych, który ogranicza ilość odpadów i skraca godziny produkcji. Nowa metoda dostaw Aircraft General Supplies (AGS – termin używany do nitów i śrub) na etapie 00 AXNUMX została wprowadzona przez wielozadaniowy zespół utworzony w celu zbadania sposobów ulepszenia procesu na czterech maszynach do nitowania elektromagnetycznego niskiego napięcia (LVER). .

Wcześniej członkowie zespołu produkcyjnego musieli korzystać z nieskonfigurowanego systemu przechowywania lub odwiedzać sklepy logistyczne, aby zdobyć torbę ze śrubami lub nitami produkcyjnymi. Po wyjęciu wymaganej liczby worki ze śrubami często zostawiano na poboczu terenu, ponieważ nie było gdzie ich przechowywać. Skutkowało to nie tylko znaczną ilością odpadów, ale także stwarzało potencjalnie zaniedbane i niebezpieczne miejsce pracy.

Aby ulepszyć proces, zespół projektowy współpracował z członkami zespołów produkcyjnych, sprawdzając użycie śrub i analizując dane statystyczne dotyczące kontroli procesu z maszyn LVER. Zebrali informacje na temat tego, jakie dokładnie rodzaje śrub były potrzebne, gdzie i kiedy.

Zastosowano narzędzia Lean, takie jak 5C, KanBan, „Plan Do Check Act” (PDCA) i rozwiązywanie problemów, aby zapewnić, że zastosowano metodyczne, ustrukturyzowane podejście i że ulepszenia były trwałe. Systemy regałów, które zawierają wszystkie śruby wymagane do danej operacji, są teraz na miejscu, dokładnie tam, gdzie są potrzebne, w pobliżu obszarów roboczych. Nowy system przyniósł firmie ogromne korzyści, oszczędzając tysiące funtów na zmarnowanym AGS i ogólnie zwiększając wydajność pracy. Tylko do tej pory do firmy zwrócono AGS i niewolnictwo o wartości około 45,000 14,500 funtów, a łącznie zidentyfikowano i usunięto z obszarów roboczych złom AGS o wartości 75 XNUMX funtów. Ponadto zaoszczędzono znaczną ilość godzin produkcyjnych, ponieważ członkowie zespołu produkcyjnego nie muszą już odwiedzać sklepów w celu uzyskania AGS, a wezwania do działu logistyki w sprawie braków zostały zmniejszone o ponad XNUMX%.