Caso di studio dell'Airbus

Abbiamo fornito il sistema TwinBin ad Airbus a Broughton, nel Galles del Nord, per la produzione delle ali dell'A380. Il costo è stato di 10,000 sterline, ma ha comportato un risparmio di 60,000 sterline dopo soli 5 mesi.

Finora sono state risparmiate oltre 60,000 sterline sulla produzione dell’A380, grazie a un nuovo sistema di stoccaggio e distribuzione degli elementi di fissaggio che riduce gli sprechi e fa risparmiare ore di produzione. Il nuovo metodo di fornitura di forniture generali per aeromobili (AGS – termine utilizzato per rivetti e bulloni) sull'A380 stage 00 è stato introdotto da un team interfunzionale istituito per esaminare modi per migliorare il processo sulle quattro macchine rivettatrici elettromagnetiche a bassa tensione (LVER) .

In precedenza, i membri del team di produzione dovevano utilizzare un sistema di stoccaggio non configurato o visitare i magazzini logistici per prendere un sacchetto di bulloni o rivetti di produzione. Una volta prelevato il numero richiesto, spesso i sacchi di bulloni venivano lasciati sul lato dell'area, poiché non c'era nessun posto dove conservarli. Ciò non solo comportava una notevole quantità di rifiuti, ma creava anche un’area di lavoro potenzialmente disordinata e pericolosa.

Per migliorare il processo, il team del progetto ha collaborato con i membri dei team di produzione per esaminare l'utilizzo dei bulloni e analizzare i dati statistici di controllo del processo provenienti dalle macchine LVER. Hanno raccolto informazioni su quali tipi di bulloni fossero esattamente necessari, dove e quando.

Sono stati utilizzati strumenti Lean come 5C, KanBan, “Plan Do Check Act” (PDCA) e problem solving per garantire che fosse utilizzato un approccio metodico e strutturato e che i miglioramenti fossero sostenibili. I sistemi di scaffalature che contengono tutti i bulloni necessari per una particolare operazione sono ora presenti proprio dove servono, vicino alle aree di lavoro. Il nuovo sistema ha apportato enormi vantaggi all'azienda, risparmiando migliaia di sterline in AGS sprecati e rendendo i lavori complessivamente più efficienti. Solo finora, circa 45,000 sterline di AGS e schiavi sono stati restituiti all'azienda e un totale di 14,500 sterline di rottami AGS sono stati identificati e rimossi dalle aree di lavoro. Inoltre, è stata risparmiata una notevole quantità di ore di produzione, poiché i membri del team di produzione non devono più visitare i negozi per il loro AGS, e le chiamate in caso di carenza alla logistica si sono ridotte di oltre il 75%.